Przygoda z przekładnią kierowniczą

    Kolejny z ciekawych tematów jaki do mnie trafił - przekładnia kierownicza śrubowo-kulowa. Powód? Duży jałowy luz kierownicy i "pływanie" samochodu po drodze, spowodowane zbyt dużym luzem wałka wyjściowego na skutek wytarcia tulei ślizgowej oraz korpusu. Czy da się to naprawić? Oczywiście!

Zazwyczaj tego typu elementy naprawiam poprzez dorobienie nowych tulei ślizgowych i lekką korektę wałka. W tym przypadku, tylko jedna tuleja była wymienna, drugą stanowił korpus. Całość miała niezbyt przyjazne do wykonania wymiary. Wałek średnicy 28.48 mm ze zużyciem do 0.06 mm oraz otwór pod wymienną tuleje ślizgową 31.8 mm. Pracę rozpocząłem od wybicia starej tulei.

Zleciłem przeszlifowanie wałka na szlifierce do wymiaru 27.98 mm w celu uzyskania standardowego wymiaru bazowego, usunięcia nierówności i uzyskania odpowiedniej powierzchni dla pary ślizgowej. 

Tym razem ułatwiłem sobie pracę zamawiając gotowe tuleje ślizgowe na wymiar 28/32 mm. Jedna tuleja z pełnego materiału i 2 zwijane z perforacją dla poprawy smarowania. 

Jak można zauważyć, otwór ślizgowy z nacięciami smarnymi był dość mocno wytarty, jednak materiału pozostało na tyle dużo, że możliwe było wstawienie tam tulei o średnicy zewn. 32 mm. Nominalnie otwór ten miał średnicę 28.5 mm. W to miejsce planowałem użyć tulei pełnej, ze względu na podobne nacięcia. 

Kolejnym ułatwieniem miało być użycie rozwiertaka fi 32H7 do wykonania otworu pod tuleje ślizgowe. Był tylko jeden  problem... Trzpień do rozwiertaka posiadał stożek Morse'a MK3, natomiast wszystkie moje maszyny obsługują MK2. 

Postanowiłem wykonać nowy trzpień który mogłem zamocować w uchwycie wiertarskim. Do tego celu wykorzystałem posiadany trzpień MK3. Zamocowałem go w uchwycie tokarki tak by bicie nie przekraczało 0.02mm. Przy pomocy czujnika zegarowego ustawiłem kąt ręcznego posuwu wzdłużnego aby otrzymać stożek o kącie pasującym do rozwiertaka. 

Wytoczyłem stożek i odsadzenie dla uchwytu wiertarskiego w jednym zamocowaniu. Następnie obrobiłem koniec odsadzenia i doszlifowałem stożek papierem ściernym a rozwiertak zamocowałem lekko wciskając go na prasie dzięki czemu nie było konieczne stosowanie klinów czy kołków ustalających. 

Tak przygotowanym rozwiertakiem rozwierciłem na wiertarce otwór wymiennej tulei na nowy wymiar 32 mm. Z uwagi na celowe niezamocowanie korpusu do stołu na sztywno, rozwiertak rozbił otwór o 0,08 mm ponad żądany wymiar, dając tym samym 32.08mm. Pierwszy etap rozwiercania pozwolił osiągnąć głębokość odpowiadającą dwóm nowym tulejom zwijanym. 

Ostatni fragment otworu miał średnice 28.5 mm, co stanowiło zbyt duży naddatek dla rozwiertaka i wymagało innej metody obróbki. W celu umożliwienia dalszego użycia rozwiertaka, wytoczyłem z rury grubościennej trzpień z odsadzeniem o długości 50 mm i średnicy 32.05 mm, po czym nie demontując go
z uchwytu tokarki, nałożyłem na niego korpus przekładni.  Aby dokładniej wyosiować korpus do obrobionego rozwiertakiem otworu, użyłem zamocowanego w imaku trzpienia i na małych obrotach wrzeciona skorygowałem bicie do zera. 

Delikatnie roztoczyłem otwór do 31.8 mm nie zbierając w jednym przejeździe więcej niż 1 mm materiału. 

Po roztoczeniu możliwe było dalsze użycie rozwiertaka w wiertarce stołowej. 

Z uwagi na fakt, że podczas rozwiercania początek otworu wyszedł daleko poza tolerancją H7, zewnętrzną powierzchnie zwijanej tulei ślizgowej potraktowałem radełkiem tokarskim w celu zwiększenia jej wymiaru, co zaskutkowało uzyskaniem dużo większego wcisku.

.

Wszystkie tuleje wcisnąłem do korpusu przy pomocy prasy hydraulicznej i starej tulei zdemontowanej z przekładni. Radełkowanie tulei przyczyniło się do zmniejszenia się średnicy wewnętrznej ostatniej tulei, przyczyniając się ku mojemu zdziwieniu do uzyskania perfekcyjnie bezluzowego połączenia obrotowego.

Po sprawdzeniu luzów zamontowałem nowy uszczelniacz. 

Cały proces zajął około 3,5 godziny i zakończył się powodzeniem. 

Regeneracja zwrotnic - lata 70.

Czasem ludzie przychodzą do mnie z różnymi ciekawymi problemami których profesjonalne firmy się nie podejmują ze względów ekonomicznych lub cena jest zaporowa. 

Dwa lata temu trafił się jeden z takich tematów. Były to zwrotnice pewnego włoskiego samochodu, w których gniazda dolnych sworzni zużyły się do tego stopnia że skasowanie luzu w jakikolwiek sposób nie było możliwe.

Sworznie udało się dopasować nowe z jakiegoś samochodu dostawczego, pozostało jakoś naprawić górne gniazda. 

Rozpocząłem od napawania metodą TiG ubytków. 

Wyosiowałem gniazdo sworznia względem wrzeciona tokarki przy pomocy specjalnie dorobionego trzpienia, po czym  wykonałem przyrząd pozwalający zamocować zwrotnice na suporcie tokarki. 

Zdjąłem uchwyt tokarski i we wrzecionie zamocowałem wytaczadło. Wykonałem wzornik promienia kuli nowego sworznia i przy jego pomocy wykonałem nóż kształtowy. 

Niestety ze względu na wszechobecne luzy w mojej tokarce powierzchnia wyszła jak wyszła, ale za to powstał ładny okrąg. 

W celu zmniejszenia tarcia sworznia w korpusie zwrotnicy wykonałem  wkładki z teflonu z odpowiednimi promieniami które toczyłem przy pomocy noży kształtowych wykonanych ze stalek HSS. 

Wkładki umieściłem w obrobionych gniazdach. 

Pozostało już tylko zregenerować dolne dociski sworzni. Na zdjęciu po prawej stronie jest stary oryginalny docisk. Po lewej zregenerowany, dopasowany do nowego sworznia. Zastosowałem wkładkę z brązu B101. Obrobiłem nożem kształtowym pozostawiając nadwymiar na zużycie. Luz sworznia jest regulowany przy pomocy podkładek dystansowych o grubości 0.1mm  pomiędzy dociskiem a zwrotnicą. Cały proces przebiegł pomyślnie w obu zwrotnicach, a luzy na dolnych sworzniach przestały spędzać sen z powiek właścicielowi pojazdu.

Rębak do gałęzi

Przyroda jest cenna. Czasem jednak trzeba coś przyciąć lub wyciąć. Szkoda marnować drewno, w związku z tym w jakiś sposób staram się wykorzystać także gałęzie. Nawet te najdrobniejsze.

W celu ułatwienia sobie tego zadania postanowiłem zbudować rębak do gałęzi. 

Założenia konstrukcji:

- niska cena

- materiał z recyklingu na tyle na ile to możliwe 

- zabezpieczenie obciążeniowe dla wałka WOM w traktorze 

- grubość ciętych gałęzi do 6 cm

- długość zrębki 5-15 cm.

- szerokość robocza ~20 cm

Kupione materiały:

- blok łożyskowy ucf 208 - 2 sztuki - 70 zł 

- wałek wielowypustowy - 30 zł 

- płaskownik 12x120 HB500 1 metr - 130 zł 

- stal na konstrukcje, w sumie ~ 500 zł 

- zużyte tarcze hamulcowe z forda transita - dostałem gratis 

Na pobliskim złomowisku  udało się kupić prostokątne formatki blachy 12mm o wymiarach 210x230. Wypaliłem na środku otwory o średnicy 70 mm. Z pręta fi50 wytoczyłem wał z zewnętrznymi czopami o średnicy 35 mm i czopami pod łożyska 40 mm.  Średnicę środkowej części wału dobrałem w taki sposób, by mieściła się w kwadracie złożonym z 2 kątowników 50x50 mm. 

Do przygotowanego wału dospawałem kątowniki. Wał umieściłem w tokarce, zabieliłem spoiny oraz rogi kątowników. Przystąpiłem do przygotowania noży. Dwa kawałki płaskownika o długości 20 cm zespawałem ze sobą od strony krótszych boków. Wymierzyłem kąt 34 stopni, po czym na szfierce taśmowej wykonałem ostrze o rządanym kącie. 

W osi gotowego wału wywierciłem 4 otwory przelotowe i nagwintowałem pod śruby M12. Następnie przyszła kolej na noże. Wytrasowałem w nich otwory o tym samym rozstawie co na wale, z uwzględnieniem faktu że jeden nóż jest odbiciem lustrzanym drugiego, więc rozstaw  otworów musiał być mierzony od drugiej strony. Po wierceniu wyciąłem szlifierką kątową rowki do regulacji wysokości noży. Do zamocowaniu noży użyłem śrub M12 10.9 DIN 6921 o długości 30mm. 

Przyszedł czas na korpus maszyny. W formatkach z wypalonym otworem wywierciłem i nagwintowałem otwory pod bloki łożyskowe. Skreciłem całość z łożyskami, wałem i nożami, ustawiłem równolegle formatki. Bez zbędnego rozmyślania ustawiłem uprzednio przygotowaną podstawę w odstępie 2mm, od noża ustawionego ostrzem w dół i przyspawałem.  W kolejnym kroku spawałem pokrywę oraz przednią i tylną pół-ścianę. Wykonałem zespawaną z 2 elementów piastę pod tarcze hamulcowe z transita, uprzednio podtaczając je tak by jedna dolegała do drugiej. 

Cały zestaw pełni rolę koła zamachowego. Z drugiej strony wykonałem tuleje łącząca wał rębaka z gotowym wałkiem wielowypustowym. Zastostosowałem tu połączenie kołkowane, obliczone na scinanie jako zabezpieczenie przeciążeniowe dla elementów napędu WOM traktora. 

Gdy serce maszyny było już gotowe, wykonałem z blachy 5 mm demontowane części obudowy, a z blachy 2mm wlot oraz wylot z adapterem do worków na zrębki. 

Następnie dodałem otwierane na zawiasach przedłużenie wlotu, osłonę na koło zamachowe oraz  wzmocnienia z pręta żebrowanego. 

Połowa sukcesu była za mną.  Rębak gotowy. Teraz trzeba było go jakoś posadzić na traktor. Wykorzystałem do tego dwuteownik 80mm i pręt 30mm do wykonania sworzni zawieszenia trzypunktowego. 

Zwieńczeniem projektu było malowanie gruntoemalią poliwinylową. 

Pierwsze testy na suchym drewnie wypadły obiecująco. 

Przyrząd do ustawiania pierścieni w cylindrze.

Dziś chciałbym podzielić się z wami prostym przyrządem ułatwiającym ustawianie pierścieni tłokowych w cylindrach do pomiaru luzu na zamkach. 

Wykonalem go jakiś czas temu, tak samo jak większość  projektów które w ciągu ostatniego tygodnia zamieściłem. Nowe projekty są w opracowaniu i będą pojawiać się na bieżąco, o ile czas na to pozwoli. 

Przyrząd obsługuje pierścienie do 150 mm srednicy. Wykonany został z aluminiowej blachy 12mm PA6 na frezarce numerycznej. Rowki w ramionach maja szerokość 8mm. Sworznie oraz uchwyt na środku zrobiłem ze stali nierdzewnej. Na sworzniach o średnicy 12mm i długości 20mm wykonałem odsadzenia o średnicy 8mm i długości 10mm.  Wywierciłem otwory na głębokość 15 mm i nagwintowałem pod śruby M5. Do mocowania sworzni użyłem śrub z łbem motylkowym M5 i podkładek o powiększonej średnicy. Uchwyt na środku zamocowałem na wcisk. 

Termomodernizacja ogrzewania - bufor ciepła

Czyste powietrze, brak smogu, oszczędność energii itp. każdy patrzy na to inaczej, najczęściej przez pryzmat swojego portfela. 

Z wielu przyczyn, nad którymi nie będę się rozpisywał, zdecydowałem się na modernizację instalacji grzewczej. Najkorzystniejszym dla mnie rozwiązaniem okazała się instalacja z buforem ciepła. 

Największymi zaletami były:

- Brak konieczności wymiany rur i grzejników.

- Możliwość działania grawitacyjnego całego układu.

- Wyeliminowanie zbiornika CWU dzięki możliwości grzania przepływowego.

- Cena. Tym bardziej że kluczowe elementy mogłem wykonać we własnym zakresie, co pozwoliło zaoszczędzić kilka tysięcy. 

Budowę zbiorników o pojemności prawie 1000L każdy rozpocząłem od przeanalizowania najkorzystniejszych konstrukcji i układów podłączenia zbiorników. W finalnej wersji powstał układ równoległy 2 zbiorników, z możliwością pracy tylko na jednym dowolnie wybranym. Poniżej dość chaotyczny, warsztatowy schemat konfiguracji wejść i wyjść ze zbiorników. 

Gdy "plan" był gotowy, przystąpiłem do 

zamówienia zwiniętej w walec blachy o grubosci 4mm, w takiej ilości by powstały zbiorniki o wymiarze Fi 980x1755, 4 formatek 1x1 metra na dennice oraz całej armatury. Rozpocząłem od spawania walcy wzdłuż. Najpierw krótkie.

A następnie długie.

Gdy walce były gotowe, połączyłem je w całości i dospawałem kilka nakrętek M12 do wkręcenia uszu transportowych. 

Przy użyciu przecinarki plazmowej oraz cyrkla wyciąłem dennice i paski blachy na użebrowanie podstawy.

Najpierw wspawałem dennice, potem wzmocnienia i najretki złączne M14 pod nóżki poziomujące. 

Wzbiornikach wypaliłem otwory i wstawiłem mufy spawalnicze na przyłącza i ewentualne dodatkowe grzałki na przyszłość. 

Przed wspawaniem na gotowo muf od kolektorów zasilających ustawiłem i wypoziomowałem zbiorniki względem siebie. Wspawałem kolana hamburskie na wejściach i wyjściach wewnątrz zbiorników w sposób przedstawiony na rysunku. Ma to na celu wywołanie odpowiedniego zawirowania i uwarstwienia wody w zbiorniu. 

Po tym etapie jeden ze zbiorników zespawałem i dodałem mufę 1/2" pod odpowietrznik na środku górnej pokrywy.

Do drugiego przygotowałem dennice ze stelażem pod wężownice CWU. Do jej wykonania wykorzystałem 25 metrów nierdzewnej rury karbowanej. 

Końce przykręciłem za pomocą gotowych przepustów po uprzednim wlutowaniu do nich tulejek z mosiądzu w celu stworzenia płaszczyzny pod uszczelkę rury karbowanej. Całe przepusty wkręciłem do wspawanych w dennice muf 3/4" i dodałem nakretki kontrujące od góry. 

Jako dodatkowe uszczelnienie przelotów zastosowałem masę poliuretanową. 

Po wspawaniu dennic wykonałem próbę ciśnienia pompujac zbiorniki do 2.2 bara, oraz szczelności przy użyciu spryskiwacza i wody z płynem do naczyń. Okazało się że nie jestem mistrzem spawalnictwa i kilka punktów trzeba było poprawic. 

Po testach zbiorniki pomalowałem podkładem "okrętowym" i emalią poliwinylową. Podstawy zbiorników zaizolowałem wyciętymi w trójkąty płytami styroduru 5cm. Z uwagi na możliwość wykraplania się wody na dole zbiornika nie robiłem tego szczelnie. 

Zbiorniki ustawiłem, skręciłem z kolektorem i wypoziomowałem.

Po podłączeniu i napełnieniu instalacji zbiorniki zaizolowałem wełną mineralną o grubości 20cm, związałem sznurkiem i zawinąłem folią stretch.

Na koniec całość dodatkowo zaizolowałem alufoxem. 

Poniżej zdjęcie z kamery termowizyjnej. 

Najbardziej ciepły element to pompa CO. Nie jest zaizolowana. Temperatura zbiorników jest niewiele wyższa od temperatury otoczenia.  Myślę że mogę być zadowolony z efektów. Ogrzanie zbiornika z wężownicą CWU do 80 stopni pozwala na korzystanie z cieplej wody przez 6-7 dni dla 6 osobowej rodziny.